Se propone un diseño completamente nuevo para tres separadores ciclónicos de alto rendimiento a instalarse en Lituania para la producción de pellets. El nuevo diseño optimiza el flujo y maximiza el área efectiva de filtración de las mangas. Se consideraron más de quince diseños para obtener la solución óptima. Se modelizó el polvo para predecir el ratio de decantación y evitar su acumulación. Se empleó un modelo de turbulencia avanzado de última generación.
Diseñamos un nuevo filtro de aire para una acería en Polonia, resultando el más grande de su clase. Flow Control Engineering fue contratada desde el principio para realizar el diseño fundamental evitando así problemas desde el principio. Así, se redujo el consumo desde 3,6 a 2 MW. Los ventiladores de filtrado se equilibraron hasta un 1,5% con el consiguiente ahorro de material de filtrado en un 15%. El supresor de chispas se diseñó para una corriente controlada. No hubo costes añadidos por diseño de partes especiales o excesos de material gracias a la ingeniería detallada de Flow Control Engineering.
La mayor planta de horno de fundición de metal de arco eléctrico del Mediterráneo tuvo, desde su puesta en marcha, un problema de quemado de las mangas a consecuencia de las chispas. Un análisis rápido mostró que el supresor de chispas no funcionaba correctamente. Además, la asimetría del flujo sobrecargaba algunos compartimentos de filtros. Rediseñamos el sistema a un coste mínimo asegurando el funcionamiento prolongado sin problemas. En consecuencia, supuso un ahorro de 250,000 €/año en mantenimiento, además de los costes de las multas asociadas. El aire en la ciudad es más limpio ahora.
Un filtro de cemento presentaba una rotura sistemática de sus mangas causando un coste de 100.000 €/año a su fabricante. El filtro sustituía uno más antiguo que tampoco llegó a funcionar correctamente nunca. Nuestro análisis diagnosticó el problema en una semana. El problema estaba en la localización del filtro por lo que afectaría a cualquier filtro que se instalara. Sin embargo, la solución nos requirió de mucho trabajo porque había muchas restricciones incluyendo conductos calentados, deflectores, etc. El nuevo ingenio diseñado se instaló en solo un día y con un presupuesto inferior a 5000 €. No volvieron a romperse las mangas resolviéndose así un problema que había durado veinte años. En consecuencia, se ahorró mucho dinero y el fabricante dejó de pagar penalizaciones.
Fuimos llamados por la acería más avanzada de Europa para colaborar en la instalación de un nuevo horno. Se trataba de un proyecto muy exigente desde el punto de vista de la filtración, dada la cercanía de la planta a una gran ciudad. Tras seis meses de trabajo alcanzamos un diseño que respondía a los requisitos y, una vez fabricado, los datos de operación mostraban desviaciones de menos del 2,5%. El aire en torno a la acería cumple las exigencias medio ambientales para una vida sana para los ciudadanos.
